Детали подкачивающего насоса дефектуют после мойки и сушки, не обезличивая их. В корпусе подкачивающего насоса вначале осматривают рабочие поверхности гнезд в месте прилегания клапанов. Поверхность должна иметь ровный отблеск без заметной на глаз выработки. Затем резьбо­вые калибры или, если нет, новый болт поворотного угольника и новую пробку 3 клапана поочередно ввертывают в соответствую­щие резьбовые отверстия, проверяя состояние резьбы; срыв резьбы не допускается.  Осматривают обработанные  (торцованные) края резьбовых отверстий; трещин не должно быть. Измеряют индикатор­ным нутромером с пределом измерений 18—35 мм внутренний диа­метр отверстий под поршень и под корпус толкателя; размеры не должны превышать допустимых без ремонта величин. Затем стержень толкателя вставляют в отверстие в корпусе подкачивающего насоса на половину длины и проверяют величину радиального люфта в сопряжении; люфт не должен быть заметен. Признаком износа сопряжения стержень толкателя — корпус (втулка) является радиальный люфт и выработка на поверхности стержня толкателя. У клапанов подкачивающего насоса на поверочной плите проверяют плоскостность уплотняющей поверхности (места прилега­ния к гнезду корпуса). Указанные выше приемы проверки технического состояния гнезд, клапанов, стержня толкателя и отверстия в корпусе (втулке) под стержень являются ориентировочными. Окончательно оценивают техническое состояние этих рабочих поверхностей при испытании подкачивающего насоса на развиваемое им максимальное давление и величину подтекания топлива через дренажный канал или через зазор в сопряжении стержень толкателя — втулка корпуса насоса. У поршня, корпуса толкателя, ролика и оси измеряют соответственно наружный и внутренний диаметры рабочих поверх­ностей. Для измерения пользуются микрометром 0—25 мм и инди­каторными нутромерами 6—10, 10—18 и 18—35 мм.