После доводки иглы и корпуса их сортируют по величине диа­метра цилиндра (через 1 мкм), комплектуют и взаимно притирают (спаривают). Если необходимо восстановить направляющую поверхность и конус, вначале восстанавливают направляющую (цилиндрическую) поверхность. После притирки каналы корпуса и иглу тщательно промывают в бензине и ополаскивают в дизельном топливе. Проверка хода иглы. После притирки конусов ход иглы увеличивается, а после притирки торца корпуса распылителя— уменьшается. Ход иглы проверяют индикатором часового типа на приспособлении. Если величина хода больше нормальной, торец корпуса распыли­теля шлифуют и притирают, если меньше — шлифуют торец (за­плечики) иглы. Испытание распылителей. Готовые распылители устанавливают в форсунку и испытывают на стенде КИ-1404 или приборе   КП-1609А   на   герметичность,   подтекание   и   качество распыливания. Порядок испытания такой же, как и для форсунок в сборе. Маркировка и консервация. На корпусе распыли­теля наносят шифр распылителя, дату выпуска, марку ремонтного предприятия. Затем распылители промывают в бензине и сушат. Корпус и иглу разъединяют, устанавливают в кассеты и погружают в обезвоженное вазелиновое или трансформаторное масло. Иглу вставляют в свой корпус и погружают в консервирующую смесь, состоящую, например, из авиационного масла и 10% парафина и нагретую до 80° С.

Устранение неисправностей распылителя. Наиболее часто встречающейся неисправностью распылителей, отоб­ранных для восстановления, является подтекание топлива через соп­ло и плохое качество распыливания в результате износа запирающих конусов иглы и корпуса. Если же наблюдается плохая герметичность, но топливо через сопло не подтекает, то это указывает на из­нос направляющих поверхностей иглы и корпуса распылителя. Недостаточная герметичность может быть также из-за неудов­летворительной притирки торца корпуса распылителя и корпуса форсунки. Восстановление геометрической формы за­пирающих конусов иглы и корпуса распыли­теля. Угол конуса иглы должен быть больше, чем угол р у корпуса, на величину от 40 до 1°. При этом сопряжение конусов должно проходить по кольцевому пояску д шириной не более 0,2 мм. Величины углов и форма рабочих поверхностей штифтовых, а многодырчатых и с сопловой пла­стинкой. По мере износа форма конуса нарушается, а ширина пояска кон­такта увеличивается. Для восстановления формы конус иглы шлифуют, устанавливая ее на призму; иглу приводят во вращение обрезинен-ным ведущим кругом. После шлифовки конус иглы притирают притиром с пастой. Также притиром выправляют конус в корпусе распы­лителя. Для этого притир зажимают в патрон 1 доводочной бабки, цилиндрическую часть притира смазывают мас­лом, а конус притира покрывают пастой М10 и притирают конус в корпусе распылителя. Притир подбирают к корпусу распылителя так, чтобы он легко поворачивался в отверстии корпуса, а корпус не падал бы с притира, когда его поставят вертикально. Корпус распылителя для притирки крепят в державке Притиры периодически правят контрпритирами. Угол притира правят также личным напильником при по­мощи угольника. Угол конуса притира должен соответствовать углу конуса кор­пуса распылителя. Это определяют по расположению следа (кольце­вого пояска) на конусе притира после пробной притирки корпуса. Заправленный притир должен притирать срединой конусной части.

Схема технологического процесса восстановления. Механи­ческая очистка. В процессе работы двигателя поверхности деталей распылителя покрываются нагаром. Для его удаления при­меняют щетки из латунной проволоки, латунные скребки, сверла. Сопловые отверстия многодырчатых форсунок прочищают стальной проволокой, зажатой в цанговом патроне. Диаметр проволоки для чистки сопел форсунки двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238, ЯМЗ-238НБ, Д-108, АМ-01 и АМ-41 -0,30 мм; двигателей Д-37М, Д-37Е и Д-21—0,28 мм. После механической очистки детали моют в бензине. Требуемый диаметр можно получить путем доводки проволоки несколько большего диаметра. Для этого нарезают нужной длины кусочки проволоки и кладут их между двумя чугунными плитами, предварительно покрытыми слоем притирочной пасты. Затем верх­нюю плиту перекатывают относительно нижней до получения необ­ходимого диаметра проволоки. Мойка и химическая очистка. Существует не­сколько рецептов раствора для удаления нагара. Например, состав раствора, разработанный на Ногинском заводе топливной аппарату­ры, следующий, г/л:
тринатрийфосфат (ГОСТ 201—58)            40
каустическая сода (ГОСТ 2263—59)            20
хозяйственное мыло (РТУ 216—63)            40
жидкое стекло (ГОСТ 962—41)        20

К плунжеру подбирают втулку по диаметру приблизительно на 1 мкм больше диаметра плунжера так, чтобы плунжер с усилием заходил во втулку на 2/3 длины. Скомплектованные таким путем плунжеры и втулки взаимно притирают друг к другу (спаривают) на доводочной бабке или бабке для спаривания. Плунжер зажимают в цангу или патрон бабки, покрывают притирочной пастой Ш и притирают втулку к плунжеру. Режим спаривания: скорость вращения шпинделя 700— 1000 об/мин, число двойных ходов втулки 20—25 в минуту. Напрессовка поводка на плунжер. Поводок напрессовывают на плунжер на прессе, применяя приспособление. После напрессовки проверяют  величину момента проворачива­ния поводка на  плунжере, а также  параллельность оси поводка относительно оси плунжера на приспособлении 1 НЗТА. Непараллельность  осей  допускается  0,08 мм,   перекос  осей — 0,05 мм на длине поводка. При напрессовке поводка и проверке параллельности осей необ­ходимо соблюдать меры предосторожности, с тем чтобы не повредить притертую поверхность плунжера и не разумкомплектовать пару, из которой был вынут плунжер. Мойка. Готовые плунжерные пары моют в бензине, а затем в дизельном топливе так, чтобы в каналах не осталась притирочная паста. Гидравлическое испытание плунжерных пар и сортировка на группы п л о т н о с т и.